Operational Excellence in der Montage durch Umsetzung von Lean Manufacturing

Operational Excellence in der Montage ist das Ergebnis eines systematischen und kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, der sämtliche Abläufe auf Effizienz, Qualität und Wertschöpfung ausrichtet. Ein zentraler Ausgangspunkt ist die Wertstromanalyse, die eine ganzheitliche Sicht auf Material- und Informationsflüsse ermöglicht. Durch die detaillierte Erfassung aller Prozessschritte – von der Materialbereitstellung bis zum Versand – werden Verschwendungen sichtbar und quantifizierbar gemacht. Dabei lassen sich typische Verlustquellen wie Wartezeiten, unnötige Transporte, Bestandsüberhänge, Suchzeiten oder Qualitätsprobleme identifizieren.

Zur weiteren Strukturierung und Priorisierung der Optimierungspotenziale empfiehlt sich die ABC-/XYZ-Analyse. Sie schafft Transparenz über die Mengen- und Bedarfsverteilungen der Baugruppen und Einzelteile. Während die ABC-Analyse die wirtschaftliche Bedeutung (Umsatz oder Verbrauchsmenge) bewertet, klassifiziert die XYZ-Analyse die Bedarfsregelmäßigkeit. Aus der Kombination beider Methoden entsteht eine fundierte Basis für die Gestaltung effizienter Materialflüsse und für eine differenzierte Steuerung der Vor- und Endmontagebereiche.

Im Zuge einer Restrukturierung der Montageorganisation bietet sich häufig eine Segmentierung des Produktportfolios an – etwa in sogenannte Renner- und Exotenprodukte. Diese Trennung erlaubt eine gezielte Ausrichtung der Prozesse: Während Rennerprodukte in hochstandardisierten Fließlinien mit klarer Taktung montiert werden, können Exoten oder Sondervarianten in flexiblen Montageinseln oder One-Piece-Flow-Zellen gefertigt werden. Voraussetzung dafür ist ein materialflussgerechtes Hallenlayout, das kurze Wege, eindeutige Fließrichtungen und eine klare Trennung von Wertschöpfung und Logistik sicherstellt.

Eine zentrale Herausforderung in der Planungsphase ist die Taktgestaltung. Hierbei werden Montageinhalte, Taktzeiten, Stationsanzahl und Linienlänge so aufeinander abgestimmt, dass sowohl ergonomische als auch wirtschaftliche Anforderungen erfüllt werden. Die Gestaltung der einzelnen Arbeitsplätze orientiert sich an den Prinzipien der Lean Ergonomics, also einer Kombination aus Effizienzsteigerung und Ergonomie. Unterstützt wird dies durch eine durchdachte Materialbereitstellung, beispielsweise über kommissionierte Sets, KLT-Durchlaufregale oder fahrerlose Transportsysteme (FTS), die eine unterbrechungsfreie Versorgung sicherstellen.

Parallel zur physischen Prozessgestaltung ist die Etablierung einer Lean-Management-Kultur entscheidend. Methoden wie 5S (Ordnung und Sauberkeit), SMED (Rüstzeitreduzierung), Kaizen (kontinuierliche Verbesserung), Jidoka (integrierte Qualitätssicherung) und Andon-Systeme (visuelles Störungsmanagement) tragen zur Standardisierung, Fehlervermeidung und zur aktiven Einbindung der Mitarbeitenden bei. Das begleitende Shopfloor Management stellt sicher, dass Leistungskennzahlen (z. B. OEE, Takt- und Durchlaufzeiten, Nacharbeitsquoten) regelmäßig überwacht und Abweichungen unmittelbar analysiert werden. So entsteht eine lernende Organisation, die ihre Prozesse schrittweise verbessert.

Zunehmend kommt auch die digitale Unterstützung ins Spiel: Assistenzsysteme, digitale Montageanweisungen, Echtzeit-Datenerfassung über MES-Systeme und automatisierte Rückmeldungen ermöglichen eine hohe Transparenz und Flexibilität. Diese digitalen Werkzeuge ergänzen die Lean-Prinzipien und machen deren Wirksamkeit mess- und steuerbar.

Unsere Projekterfahrungen zeigen, dass Operational Excellence in der Montage nie das Ergebnis einer Einzelmaßnahme ist, sondern eines ganzheitlichen Ansatzes. Nur das abgestimmte Zusammenspiel von Prozessdesign, Layoutplanung, Materiallogistik, IT-Unterstützung und Mitarbeiterqualifikation führt zu nachhaltiger Leistungssteigerung. Bewährt hat sich dabei die Übertragung von Best Practices aus anderen Branchen – etwa die Adaption von Automobilstandards auf die Montage in der Medizintechnik oder im Maschinenbau.

Operational Excellence bedeutet letztlich, die Montage so zu gestalten, dass sie robust, schlank, flexibel und lernfähig ist – und damit langfristig einen Wettbewerbsvorteil durch überlegene Prozessbeherrschung sichert.