Intralogistik im Zeitalter von Industrie 4.0

Ziel der modernen Intralogistik ist es, sämtliche materialflussrelevanten Prozesse innerhalb eines Werks so zu gestalten, dass Durchsatz, Flexibilität und Qualität maximiert werden, während gleichzeitig Bestände minimiert und Kosten reduziert werden. Ausgangspunkt bildet ein nach Lean-Production- Kriterien optimierter Produktionsbereich oder Arbeitsplatz, von dem aus die anschließende Materialversorgung dynamisch und synchronisiert geplant wird. Das Minimal-Bestandsprinzip wird durch präzise Bedarfsprognosen, Sichtbarkeit in Echtzeit und eine enge Verzahnung von Produktion, Beschaffung und Intralogistik realisiert. Hier spielt das Prinzip der Synchronisation eine zentrale Rolle: Materialbereitstellung, Kommissionierung und innerbetrieblicher Transport müssen exakt aufeinander abgestimmt sein, um Verschwendung durch Überbestände, Leerlaufzeiten oder Wartezeiten zu vermeiden.

Planung und Synchronisation der Materialversorgung

• Abriss der Materialbedarfe: Eine durchdachte Planungsebene ermöglicht eine robuste Abstimmung von Materialbedarf, Losgrößen und Transportintervallen. Ziel ist eine kontinuierliche Versorgung der Produktionslinien bei minimaler Bestands­reich­weite.
• Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Ansätze: Insbesondere bei Variantenfertigung ist die zeitliche Feingranulation der Bereitstellung entscheidend. Losgrößen werden so gewählt, dass Umrüstzeiten minimiert, Maschinenstillstandszeiten reduziert und ein gleichmäßiger Durchsatz sichergestellt wird.
• Sicherheit und Resilienz: Auch in einer hochautomatisierten Umgebung müssen Sicherheitsbestände auf Ebene einzelner Baugruppen oder Materialspeicher berücksichtigt werden, ergänzt durch dynamische Reaktionsmechanismen auf Störungen (z. B. Lieferverzögerungen, Maschinenausfälle).

Automatisierung, Künstliche Intelligenz und autonomer Transport

• Automatisierte Kommissionierung: Moderne Lager- und Intralogistik-Lösungen nutzen automatisierte Kommissionierzellen, Pick-by-Vision- oder Pick-by-Light-Verfahren sowie kooperative Robotik, um Präzision und Geschwindigkeit zu erhöhen.
• Supermarkt-Modelle: Ein Supermarkt-Konzept innerhalb des Werks sorgt dafür, dass benötigte Teile an definierten Zonen bereitliegen und von dort aus flexibel in die Produktion nachgezogen werden.
• Fahrerlose Transportsysteme (FTS) und autonome Fahrzeuge: FTS ermöglichen eine sichere, effiziente Beladung und Transportsteuerung zwischen Materialentnahmestellen, Lagern, Zonen und Produktionslinien. Sensorik, Kollisionsvermeidung und zentrale Leitsteuerung gewährleisten eine reibungslose Navigation und Planung.
• Das Internet der Dinge (IoT): Sensorische Erfassung von Temperatur, Feuchte, Gurtgeschwindigkeit, Ladungssicherheit etc. erlaubt nicht nur Qualitätssicherung, sondern auch vorausschauende Wartung von Regalbausteinen, Fördertechnik und Robotern.

Integration von Informations- und Materialfluss

• End-to-End-Datenflüsse: Die Integration von Material- und Informationsflüssen ist heute ein Muss. Echtzeitdaten aus ERP, MES, Warehouse-Management-Systemen (WMS), Transportmanagement-Systemen (TMS) sowie Sensor- und Robotikdaten müssen nahtlos zusammengeführt werden, um Transparenz und zeitnahe Entscheidungen zu ermöglichen.
• Visualisierung und Transparenz: Dashboards für Produktions- und Materialflusskennzahlen (Durchsatz, Zykluszeit, Kapazitätsauslastung, Fehlerraten) unterstützen Führungskräfte und operative Teams bei der Identifikation von Engpässen und der sofortigen Gegensteuerung.