Produktionsmanagement

Ein Produktions­verbund aus End­montage, Vor­montage und diversen Fertigungs­bereichen ist geprägt durch unter­schiedliche Rahmen­bedingungen hin­sichtlich Produktivität (OEE), Kapazitäten, Varianten­zunahme und kunden­spezifischen An­forderungen. In der Regel führt dies zu hohen Durch­lauf­zeiten, insb. durch Liege­zeiten zwischen den Produktions­einheiten, hohen Beständen an Halb­fabrikaten (WIP) und un­nötige Handling­stufen in der Logistik. Die Lösung ist die Ein­führung einer Pull-Steuerung und weiteren Lean Production-konformen Steuerungs­prinzipien. So kann die End­montage bedarfs­synchron im Kunden­takt ge­steuert werden, um eine hohe Varianz und kurz­fristige Bedarfs­schwankungen ab­fangen zu können. Die vor­gelagerten Vor­montagen und Teile­fertigungen werden über eine Pull-Steuerung, z. B. Kanban und Super­markt­funktion, ge­steuert. Um die Anlagen­kapazitäten in produktivitäts­sensitiven Fertigungen (z. B. spanende Fertigungen, Wärme­behandlungen, Lackierungen) optimal aus­lasten zu können, sollte eine nivellierte Produktion erfolgen. Erreicht wird dies beispiels­weise über eine Heijunka-Steuerung, die die Bedarfe, z. B. aus einer vor­gelagerten Kanban-Steuerung, sinn­voll glättet und auf die Anlagen­kapazitäten auf­teilt. Unterstützt werden diese Steuerungs­prinzipien durch passende IT-An­wendungen.

Eine detaillierte und fun­dierte Wert­strom­analyse liefert einen guten ersten Ein­druck von Schwach­stellen und Optimierungs­poten­zialen im Material- wie auch im Informations­fluss. Die be­gleitende Durch­führung einer ABC-/XYZ-Klassifikation und die Analyse der Stamm- und Bewegungs­daten schafft Trans­parenz über die Mengen und die Lasten in den Vor- und End­montage­bereichen. Im Rahmen einer Neu­strukturierung kann eine Segmentierung, z. B. in Renner- und Exoten­produkte, er­reicht und die An­ordnung im Hallen­layout material­fluss­gerecht durch­geführt werden. Die Ein­führung von Fließ­fertigung ist ein weiteres probates Mittel, wenn aus­reichende Stück­zahlen und Wertschöpfungs­inhalte gefragt sind. Die Auf­teilung der Montage­inhalte je Takt, die Anzahl der Montag­stationen (Takte) und die Linien­länge, die Ge­staltung der Arbeits­plätze je Takt und die Synchronisation von Vor­montagen sind erfahrungs­gemäß an­spruchs­volle Planungs­auf­gaben. Dazu kommt die passende Material­bereit­stellung, z. B. mittels kommissionierter Sets und KLT-Durchlauf­regalen, zur Unter­stützung einer aufwands­minimalen Montage. Die Ge­nerierung passender Layout­varianten rundet die Planungs­aufgabe ab. Unsere Projekt­erfahrung zeigt, dass ein ganzes Bündel an Planungs­aufgaben not­wendig ist, um auf einen Exzellenz-Status zu kommen, und dass Know-how aus anderen Branchen gut adaptiert werden kann. So haben wir schon Lösungs­ansätze aus der Automobil­industrie in der Medizin­technik oder im Maschinen­bau zur Anwendung gebracht.

Fabrik­erweiterungen im Zuge des Mengen­wachstums und der Produkt­di­versifikation haben auf­grund der guten Wirtschafts­lage Hoch­konjunktur. Primär geht es aber um die schnelle Schaffung zu­sätzlicher Maschinen- und Produktions­kapazitäten mit der dazu not­wendigen Logistik. Die Wenigsten nutzen aber die Chance, parallel die Produktions­strategien und die Fertigungs­steuerungs­prinzipien zu optimieren. Die Vorteile, beispiels­weise durch eine material­fluss­orientierte Maschinen­segmentierung, die Ein­führung von Pull-Steuerungs­systematiken und die An­passung von Stamm­daten und Dispo­sitions­prinzipien, lassen sich im Rahmen eines Fabrik­neubaus noch besser und effizienter realisieren. Wir verbinden diese Themen auf Kunden­wunsch im Rahmen von Fabrik­planungs­projekten und schaffen so Synergie­effekte zur Er­reichung von Operational Excellence in der neuen Fabrik.